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支援事例

TPM&リーンシステム改革

  • 業種 自動車部品(外資)
  • 従業員数 2500人

背景

  • ◎本社はドイツにある自動車部品(エンジン部品)製造企業である。中国には6工場あり、設備中心の製造プロセスである。
  • ◎TPMを推進したいが、言語や経費の問題があり、中国人のTPMコンサルタントにより、TPMの水準を向上させ、コストダウンの実現やクライアントに見せる工場づくりをしたいと考えていた。
  • ◎中国現地6企業は独資企業、合弁企業の場合もあり、そして製品や顧客、地域性も異なるため、統一したTPM活動の推進が必要であった。

課題

  • ◎TPMの個別改善、自主保全、品質保全に重点を絞り、まず6工場を対象にTPM診断を行い、同じ基準で評価をし、工場間の優劣やそれぞれのロスを明確にすることが、まず必要であった。
  • ◎文化の違いがあり、オペレーターまで全員参加させるまでには時間が掛かる。特に派遣ワーカーの巻き込みが難しい。
  • ◎経営者の積極的な参画、改善を継続させる仕組み(3か月単位で、工場幹部が活動評価をするなど)が不足している。

支援内容

  • ◎プロジェクトの狙い
  • 中国の3地域の6工場で、中国人コンサルタントがTPM診断を行い、
  • 改善の方向性とマスタープランを作成し、現地の6工場でTPM活動を展開すること。
  •  ①「社員が認識する現在の課題」「外部コンサルタントから見た課題」の抽出
  •  ②各課題に対する解決のための活動内容の明確化
  •  ③改善効果の見積り、目標設定
  •  ④活動の体制、スケジュールの作成
  • ◎進め方
  • 1)インタビュー(トップ、管理・監督者)
  • ①各職場に関連する準備資料の内容確認 
  •  ②TPM関連活動内容
  •  ③今後の活動に期待すること、及び会社全体の問題点及び今後改善したいと思っている点
  •  ④自職場の問題点及び今後改善したいと思っている点
  •  ⑤工場として将来的に解決しなければならない問題
  •  ⑥他職場への要望
  •  ⑦現在計画されている改善計画、設備導入計画、改善項目
  • 2)資料・データ調査
  • 3)現場調査(実態観測・写真撮影など)
  • ①方法 : 各部門の状況を確認し、写真撮影を実施。
  • ②対象 : 製造部門だけでなく、事務間接部門も対象。
  • ③現場観察の観点
  •    ・2S(整理・整頓)、目で見る管理の状況
  •    ・設備の管理状況(微欠陥、油・切粉等の飛散状況など)
  •    ・以前の活動内容の維持管理状況
  •    ・設備に関する維持管理基準、チェックの状況
  •    ・在庫の状況   
  • ◎成果
  •  1)診断報告書(実施項目について合意したもの)の提出
  • ①現状の水準及び今後の課題  
  •    ②課題解決のための今後の活動内容
  •    ③改善目標
  •    ④TPM活動推進マスタープラン
  •  2)マスタープランに基づき、各工場はTPM活動を開始。
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